L'usine intelligente agile : prête à tourner rapidement

Le secteur manufacturier a été durement touché par la pandémie de COVID-19. Les mesures de confinement prises partout dans le monde ont non seulement empêché les gens de se rendre au travail dans les usines, mais ont également interrompu le flux de marchandises entrant et sortant des usines, paralysant ainsi les chaînes d'approvisionnement mondiales.

Malgré les difficultés, certains fabricants ont pu continuer à fonctionner en minimisant les effets des confinements et des pénuries de matériaux causés par la pandémie. La plupart de ces opérateurs ont eu accès à la technologie Industrie 4.0, qui a transformé leurs bâtiments en usines intelligentes.

En revanche, les entreprises qui ne disposaient pas de l'infrastructure Industrie 4.0 ont eu du mal pendant la pandémie. Et la situation ne semble pas s'améliorer. Après la COVID-19, elles ont moins d'argent et moins de ressources d'ingénierie, ce qui signifie qu'elles pourraient prendre encore plus de retard.

Cela ne veut pas dire que ces groupes ne s’amélioreront pas.

Mais avant de pouvoir utiliser des solutions, ils doivent résoudre des problèmes complexes liés à la transformation numérique. Parmi ces défis figurent la connexion sécurisée de la périphérie industrielle aux réseaux d’entreprise et la prise en charge simultanée des systèmes OT nouveaux et anciens.

IIoT sur puce : des outils pour faire décoller l'intégration

Même si les problèmes liés à l'intégration de l'IT et de l'OT sont nombreux et pas toujours évidents, les solutions sont évidentes. Par exemple, pour coordonner un réseau Industrie 4.0, les terminaux industriels et les serveurs informatiques doivent pouvoir communiquer entre eux de manière prévisible. Mais cela ne peut en aucun cas modifier le fonctionnement sûr et sécurisé des terminaux OT.

Évitez une crise aujourd’hui et améliorez les choses pour demain.

Avec les outils et technologies adéquats, les entreprises de fabrication peuvent faire passer leurs projets Industrie 4.0 de la phase de planification à la phase de mise en œuvre. Pour ce faire, les opérateurs doivent gérer à la fois les équipements anciens et nouveaux en utilisant la même infrastructure.

Ici, les fabricants d’équipement d’origine (OEM) comme Portwell Inc., leader dans le domaine des PC industriels et de l’informatique embarquée, offrent aux entreprises d’automatisation un moyen d’aller de l’avant.

Son COM Express Type VI PCOM-B657VGL avec prise en charge des conditions d'utilisation industrielle utilise des processeurs Intel Core vPro de 11e génération et des processeurs Xeon W-11000E Series pour apporter réseau, performances et déterminisme aux environnements de fabrication.

Les appareils qui fonctionnent avec COM Express peuvent être branchés sur des cartes porteuses compatibles, afin que les systèmes existants puissent évoluer.

Et si davantage de performances ou de nouvelles fonctionnalités sont nécessaires à l’avenir, elles peuvent être facilement échangées contre des modules de nouvelle génération sans avoir à repenser l’ensemble du système de contrôle.

Lorsque les fabricants associent des modules COM Express évolutifs aux fonctionnalités hautement intégrées et axées sur l'industrie 4.0 des processeurs Intel de 11e génération, ils atteignent un tournant. Sans leurs fonctionnalités, les entreprises pourraient ne pas être en mesure de mettre en place des solutions permettant d'atténuer les effets de crises telles que la COVID-19.

Mais avec ces données, comme l’entreprise de biens de consommation qui possède un jumeau numérique, les fabricants peuvent se protéger contre des changements soudains et importants. Ou, dans des situations plus normales, pour rendre leurs opérations plus efficaces et se démarquer de la concurrence.

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