Mehr Sicherheit und Produktivität

Moderne Lager- und Fertigungsbetriebe sind naturgemäß global, hypervernetzt und in jeder Phase der Produktion und Verarbeitung einem extremen Wettbewerb ausgesetzt. Rentabilität und nachhaltige Expansion erfordern die Fähigkeit, Rohbestände zu lagern und zu möglichst geringen Kosten und mit möglichst wenigen Ausfallzeiten in Qualitätsprodukte umzuwandeln.

Dennoch haben in den letzten drei Jahrzehnten, als Lean Manufacturing immer bekannter wurde und immer mehr Unternehmen es eingeführt haben, das unermüdliche Streben nach Effizienz auf Kosten von Gesundheit und Sicherheit priorisiert. Statistiken belegen diese Behauptung. Laut der Internationalen Arbeitsorganisation stirbt alle fünfzehn Sekunden ein Arbeitnehmer an einem Arbeitsunfall oder einer Berufskrankheit, und 153 weitere werden bei der Arbeit verletzt.

Im Jahr 2019 verzeichnete das Bureau of Labor Statistics in den USA 5.333 arbeitsbedingte Todesfälle. Da diese Betriebe an der Spitze der Industrie 5.0-Innovation stehen, versuchen Unternehmen, Smarter Manufacturing zu ermöglichen, um wettbewerbsfähig und relevant zu bleiben, und die Sicherheit der Industriearbeiter wird erneut neu priorisiert. Um sicherere Arbeitsplätze und Ergebnisse zu erzielen, wird die Neugestaltung der Sicherheit zu einem wesentlichen Bestandteil der Entwicklung industrieller Methoden und Prozesse.

Wie sich Industrie 4.0 von 5.0 unterscheidet

Der anhaltende Wandel hin zu Industrie 4.0 hat die Art und Weise verändert, wie Unternehmen ihre Lagerbestände halten und Produkte herstellen. Industrie 4.0 förderte Innovationen in der Industrie, was zu effektiveren, vereinfachten Verfahren, schnellerer Produktion und weniger menschlichen Fehlern führte. Cyber-physische Systeme haben die Mensch-Maschine-Interaktion durch Simulation und erweiterte Realität für Schulungs- und Steuerungssysteme verbessert, während autonome Roboter für Sicherheitsmaßnahmen gesorgt, „schmutzige, dumme und gefährliche“ Aufgaben übernommen und menschliche Fähigkeiten erweitert haben, um Effektivität und Effizienz zu steigern.

Unternehmen setzen bei der Fertigung und in industriellen Abläufen verstärkt auf Automatisierung und sind Zeuge eines groß angelegten Rollouts der Maschine-zu-Maschine-Kommunikation sowie der Integration des Internets der Dinge (IoT) zur Beschleunigung der Automatisierung, einer verbesserten Kommunikation, von Selbstüberwachungsfunktionen und sogar der Fähigkeit zur Analyse und Diagnose von Problemen mit minimalem menschlichen Eingriff geworden.

Es wird erwartet, dass Industrie 5.0 in naher Zukunft den automatisierten, digitalen und datengesteuerten Rahmen von 4.0 erweitern und nutzen wird. Das neue Paradigma wird einen stärker menschenzentrierten Ansatz für die Mensch-Maschine-Interaktion einführen, wie etwa die Entwicklung kollaborativer Roboter (Cobots), die sich an menschliche Arbeitskräfte anpassen, sowie die Einbeziehung der Widerstandsfähigkeit gegen externe Schocks wie COVID-19.

Der Betrieb wird in eine Zukunft eintreten, in der Daten die Grundlage bilden. Jeden Tag werden Daten aus allen nur denkbaren Quellen hinzugefügt, darunter Wearables, Roboter, Software, mobile Edge-Anwendungen und intelligente Geräte. Mithilfe von maschinellem Lernen und künstlicher Intelligenz werden Analytiker diese enormen Datensätze nutzen, um autonome Roboter besser zu steuern und den Betrieb zu verbessern und gleichzeitig umsetzbare Erkenntnisse zu liefern.

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